Milyen ellenőrzések szükségesek a nyomástartó edények javítása után?

I. Roncsolásmentes vizsgálat (NDT) – A varrat belső és felületi minőségének ellenőrzése
Ha a javítás hegesztési műveleteket foglal magában, elengedhetetlen a javított terület roncsolásmentes vizsgálata (NDT); ez a legfontosabb ellenőrzési lépés.

1. Felületi NDT: Mágneses részecsketesztet (MT) vagy penetrációs vizsgálatot (PT) használnak az olyan hibák, mint a felületi repedések, alámetszés és az összeolvadás hiánya a javított hegesztési és hőhatás{1}}zónában. Ez különösen alkalmas ferromágneses anyagokhoz (MT) vagy nem-porózus, nem-ferromágneses anyagokhoz (PT).

Ha a javított terület Cr{0}}Mo acél, kriogén edény vagy alacsony-ötvözött acél, amelynek szabványos szakítószilárdsága nagyobb vagy egyenlő, mint 540 MPa, akkor a nyomáspróba után egy második felületvizsgálatra van szükség.

Azoknál az anyagoknál, amelyek hajlamosak az újrahevítésre hajlamos repedésre (például bizonyos ötvözött acélok), hőkezelés után további felületvizsgálatot kell végezni.

2. Belső, roncsolásmentes tesztelés: Az ultrahangos vizsgálatot (UT) vagy a radiográfiás vizsgálatot (RT) az eltemetett hibák, például a nem teljes behatolás, salakzárványok, porozitás vagy repedések kimutatására használják a varraton belül.

Az ultrahangos tesztelés a leggyakrabban használt módszer a területen a hordozhatósága, a hatékonysága és a területi -típushibákra való érzékenysége miatt.

A radiográfiás tesztelés alkalmas olyan helyzetekre, amelyek közvetlen képalkotást igényelnek, és gyakran használják újra{0}}ellenőrzésre, miután anomáliákat találtak az egyetemen.

✅ Az ellenőrzés hatóköre: Nem korlátozódik magára a hegesztésre, hanem magában foglalja a hőhatásnak{0}}ható zónát, a szomszédos alapanyagot és más potenciálisan érintett csatlakozási területeket is.

II. Nyomásvizsgálat – A teljes szilárdság és a tömítési teljesítmény ellenőrzése Az, hogy szükség van-e nyomáspróbára a javítás után, a javítás mélységétől és mértékétől függ:

1. Nyomáspróbát igénylő helyzetek:

A falvastagság felét meghaladó javítási mélység; Főbb nyomó{0}}csapágyalkatrészek (például hengerrészek, fejek) cseréje; Többszörös javítás vagy jelentős hatás az eredeti szerkezeti szilárdságra.

2. Teszttípus kiválasztása:

A hidraulikus tesztelés (például a hidrosztatikus vizsgálat) előnyben részesítendő a nagy biztonság miatt. Ha a folyadékkal való feltöltés nem lehetséges, vagy az üzemi körülmények nem teszik lehetővé a maradék folyadékot, akkor pneumatikus tesztelés vagy kombinált pneumatikus{1}}hidraulikus teszt is használható, de ennek meg kell felelnie az A és B osztályú hegesztéseknél a 100%-os UT vagy RT előfeltételének.

3. Elfogadási feltételek:

Hidraulikus teszt: Nincs szivárgás, nincs látható deformáció, nincs rendellenes zaj;
Pneumatikus teszt: A fentieken túlmenően a szivárgás ellenőrzéséhez szappanos vízzel vagy más szivárgásérzékelő folyadékkal végzett szivárgásteszt szükséges.

⚠️ Megjegyzés: A túlnyomásos folyamatot lassan, szakaszosan kell végrehajtani. Kezdetben állítsa be a nyomást a próbanyomás 10%-ára, és tartsa lenyomva az ellenőrzéshez. Csak akkor folytassa a nyomást, ha meggyőződött arról, hogy nincs szivárgás.

III. Megjelenés és geometriai méretvizsgálat – A morfológiai szabványoknak való megfelelés biztosítása

A javítás után szisztematikusan ellenőrizni kell a megjelenés minőségét:

A hegesztési varratnak és az alapanyagnak sima átmenettel kell rendelkeznie, éles sarkok, alámetszés vagy hirtelen változások nélkül;
A sarokvarratnak homorú, sima átmenetűnek kell lennie;
Köszörülés után a hegesztési vasalás lejtési szöge legfeljebb 15 fok, az átmeneti görbületi sugár pedig nagyobb vagy egyenlő, mint a lemezvastagság háromszorosa;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 mm-nél újra-hegesztés és{2}}ellenőrzés szükséges.

Ezenkívül ellenőrizni kell a tartály általános geometriai méreteit, például a henger egyenességét, a kerekség eltérését (nem haladhatja meg a tervezési átmérő 1%-át és legfeljebb 25 mm-t), valamint a karima laposságát, hogy a beszerelést és a tömítést ne befolyásolja.

IV. Külső ellenőrzés és biztonsági tartozékok ellenőrzése – Az üzemi feltételek helyreállítása Mielőtt újra üzembe helyezné a megjavított tartályt, a következő rutinellenőrzéseken kell átesnie:

1. Külső szerkezeti vizsgálat:

Szigetelő és korróziógátló{0}}rétegek: sértetlenek?

Tartók és alapozások: Stabilak, süllyedés vagy dőlés nélkül?

Csatlakozó csövek: Vannak szokatlan rezgések vagy fokozott feszültség?

A tartály külső fala: Van-e korrózió, szivárgás vagy helyi túlmelegedés?

2. Biztonsági tartozékok ellenőrzése:

Biztonsági szelepek: Győződjön meg arról, hogy a kalibrálási időn belül vannak, érzékenyen nyitnak és zárnak, és sértetlen tömítésekkel rendelkeznek.

Nyomásmérők: A leolvasások az egész rendszerben konzisztensek, a tartomány és a pontosság megfelel az előírásoknak.

Vízszintmérők: Világos jelzéseket jeleznek, magas és alacsony szintű jelölésekkel, és nincs szivárgás.

Ezeket az ellenőrzéseket általában évente, legalább évente egyszer elvégzik, de a javítást követően korábban kell elvégezni.

V. Anyag- és keménységvizsgálat (ha szükséges) – Anyagromlás megelőzése

Magas{0}}hőmérsékletű, nagynyomású-vagy speciális médiatárolók esetén a következőkre is szükség lehet:

Anyagellenőrzés: spektrális elemzéssel erősítse meg, hogy a javított területen lévő anyag nem keveredett össze vagy nem romlott el;

Keménységvizsgálat: Ellenőrizze, hogy a hegesztési varrat és a hőhatás-zóna keménysége meghaladja-e a szabványt, hogy elkerülje a hidrogén-repedést vagy a rideg törést;

Metallográfiai vizsgálat: Felméri, hogy a mikrostruktúra nem vált-e rendellenessé a hegesztési hőciklus miatt (pl. szemcsedurvulás, kicsapódás stb.).